Sur la ligne de fabrication des vitrages isolants, le jointure est la dernière barrière contre l’infiltration d’humidité et les pertes de gaz. Lorsque le silicone se durcit trop lentement ou de manière inégale, on obtient des boules de silicone molles qui s’affaissent, ce qui entraîne une réduction de la vitesse de transport des panneaux, ainsi que des problèmes lors de l’utilisation des panneaux finis. Les fours à convection ne permettent pas de maintenir une température uniforme sur toute la surface du jointure. C’est pourquoi nous avons développé un module de durcissement par rayonnement infrarouge pour résoudre ce problème.
Ce qui est important sur le plan technique Nous utilisons des émetteurs en quartz à ondes courtes infrarouges (NIR), réglés sur le pic d’absorption du silicone. Cela permet d’apporter l’énergie directement dans la boule de silicone, sans affecter le cadre qui l’entoure. La correspondance spectrale est précise, ce qui réduit le temps de durcissement de minutes à secondes. Le système fonctionne avec 230 V ou 400 V, s’intègre au système de contrôle PLC, et assure une qualité de traitement constante, avec un contrôle précis de la température sur toute la longueur du jointure. La durée de vie des émetteurs est d’ordre de dizaines de milliers d’heures, et leur performance reste stable même après des cycles thermiques répétés.
Pourquoi cela fonctionne bien dans la cellule de production Dans la cellule de production des vitrages isolants, il est nécessaire que le silicone soit complètement durci avant que le prochain panneau ne soit introduit. Le rayonnement infrarouge chauffe directement le silicone, ce qui permet un durcissement rapide et contrôlé, sans surchauffer le verre ou les éléments métalliques. Le profil thermique est reproductible, ce qui réduit les variations dans l’adhérence et la forme des boules de silicone. Cela se traduit par une productivité plus élevée, moins de produits rejetés en raison d’un durcissement incomplet, et des joints résistants aux contraintes thermiques et à des tests de pression. L’utilisation d’énergie est réduite, car seuls les éléments importants sont chauffés.
À garder à l’esprit Le durcissement par rayonnement infrarouge nécessite que la lumière atteigne directement la boule de silicone. Les réflecteurs doivent être alignés pour assurer une distribution uniforme du rayonnement. Les ombres causées par la géométrie des éléments métalliques peuvent créer des gradients de chaleur. Il est donc nécessaire de choisir correctement la taille de la zone de traitement et de placer les émetteurs de manière appropriée. Le module s’intègre facilement dans les cadres standards, mais il est encore nécessaire de vérifier les paramètres électriques et l’interface de contrôle. Il est également important de maintenir les surfaces en verre propres : la contamination peut modifier l’émissivité et perturber le profil thermique. Avec une installation correcte, on obtient un durcissement efficace, adapté aux exigences de la ligne de production.