На лінії виробництва ізоляційного скла герметик є останнім захистом від проникнення вологи та втрати газу. Якщо процес затвердіння силікону відбувається занадто повільно чи нерівномірно, у результаті утворюються м’які грудочки, швидкість руху конвеєра зменшується, а також виникають проблеми під час експлуатації. Конвекційні печі не можуть створити однорідну температуру по всій довжині профілю герметика. Тож ми створили модуль для затвердіння силікону за допомогою інфрачервоного світла.
Що є важливим з технічної точки зору? Ми використовуємо кварцеві емітери короткохвильового інфрачервоного світла, налаштовані на пік поглинання силіконового герметика. Це дозволяє передавати енергію безпосередньо в саму грудочку герметика, а не в навколишню конструкцію. Спектральна налаштування дозволяє скоротити час затвердіння з хвилин до секунд. Система працює при напрузі 230 В або 400 В, інтегрується з системою керування PLC та забезпечує стабільну продуктивність та контроль температури по всій довжині профілю герметика. Термін служби емітерів становить десятки тисяч годин, а їхній вихід залишається стабільним під час циклів теплового навантаження.
Чому це ефективно в умовах виробництва? У пристрої для виробництва ізоляційного скла необхідно, щоб герметик був сухим та повністю затверділим до того, як буде вставлено наступне скляне полотно. Інфрачервоне світло нагріває герметик безпосередньо, що дозволяє досягти швидкого та контрольованого затвердіння без перегріву скла чи металевих елементів. Термічний профіль є стабільним, що зменшує варіабельність у прилипанні герметика та формі грудочок. Це призводить до підвищеної продуктивності, меншої кількості відмов через неповне затвердіння, а також до кращої якості країв скла під час тестування на термічне та гідравлічне навантаження. Використання енергії зменшується, оскільки нагрівається лише те, що є необхідним.
Що потрібно мати на увазі? Процес затвердіння за допомогою інфрачервоного світла вимагає прямого видимого зв’язку між емітером та герметиком. Грудочка герметика повинна бути повністю оголена, а відбивачі – правильно розташовані, щоб забезпечити рівномірне нагрівання. Тіні від геометрії елементів конструкції можуть спричинити нерівномірне затвердіння, тож ми підбираємо розміри зони та розташування емітерів відповідно до профілю герметика. Модуль може бути встановлений у стандартні кріплення, але все одно необхідно перевірити комpatibilitet напруги та інтерфейсу керування. Необхідно також підтримувати чистоту поверхонь скла – забруднення може змінити їх емісійні властивості та порушити термічний профіль. Якщо все налаштовано правильно, то отримуємо якісний герметик, готовий до використання у виробництві.